El horno de sinterización para cerámica de óxido de circonio con calentamiento de elementos calefactores de disiliciuro de molibdeno (MoSi2).

Los proveedores de sistemas CAD/CAM para la producción de restauraciones totalmente cerámicas basadas en óxido de circonio (ZrO2), utilizan un horno de sinterización además de un escáner 3D y una máquina de fresado o esmerilado.

Debido a la creciente variedad de originales de óxido de circonio y líquidos de color disponibles en el mercado, los requisitos para el procesamiento de estos materiales han aumentado constantemente. Además de los parámetros materiales, con los que debe garantizarse la vida útil más larga posible del trabajo, la impresión visual de coronas, puentes, contrafuertes, superestructuras, etc. desempeña un papel esencial.

Para mejorar esta impresión, en los últimos años se han desarrollado, además de los originales blancos, piezas translúcidas, altamente translúcidas y a todo color. Además, hay una cantidad creciente de líquidos de colores de diversos proveedores disponibles en el mercado para adaptar el color del óxido de circonio al color del diente del paciente. Como resultado, en los últimos años los requisitos han cambiado significativamente en particular en los hornos de sinterización. A esto hay que añadir el rango de temperaturas cada vez mayor y las velocidades más rápidas con las que se sinterizan los trabajos con ZrO2. En el futuro, son concebibles temperaturas para las cerámicas de óxido de circonio desde menos de 1400°C hasta más de 1600°C. La duración del ciclo de cocción varía desde menos de 15 minutos para coronas individuales hasta cociones que se realizan durante la noche para restauraciones completas. Los materiales que se instalan en el horno están expuestos a cambios extremos de temperatura durante años.

El desafío para la industria: Decoloración amarillenta del óxido de circonio (ZrO2) debido a la contaminación con óxido de hierro (Fe2O3).

Por error, se habla con frecuencia de la decoloración de los trabajos de óxido de circonio por el óxido de molibdeno (VI) (MoO3) liberado por los elementos calefactores de disiliciuro de molibdeno. El MoO3 se libera por la oxidación de MoSi2 a temperaturas entre 400°C y 600°C. Normalmente, los elementos calefactores MoSi2 forman en la superficie una capa protectora de SiO2 que evita la oxidación del material base. El MoO3 puede liberarse si el espesor de la capa de SiO2 se vuelve demasiado gruesa y se desprende o la capa es destruida por sustancias corrosivas.

Las investigaciones internas [análisis químicos, análisis de color mediante colorímetros RGB de 24 bits, espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS)] han demostrado que no es el MoO3 en los elementos calefactores de disiliciuro de molibdeno lo que produce una decoloración amarillenta del óxido de circonio, sino que se debe a la contaminación de los elementos calefactores por óxido de hierro ( Fe2O3).

La solución para la industria: Elementos calefactores de disiliciuro de molibdeno (MoSi2) de alta pureza.

Si en los hornos de óxido de circonio se utilizan elementos calefactores de calidades MoSi2 estándar, se produce esta decoloración amarillenta. Los elementos calefactores MolyCom® Hyper 1800 son elementos calefactores de alta pureza que tienen un grado de contaminación significativamente menor. Si se requieren requisitos más altos, se pueden usar elementos MolyCom®-Hyper 1800 Super Clean.

El resultado: Sinterización sin decoloración de cerámicas de óxido de circonio.

Los elementos calefactores MolyCom®-Hyper 1800- y MolyCom®-Hyper 1800 Super Clean se fabrican con las materias primas más puras. Como resultado, la contaminación con óxido de hierro se reduce al mínimo, de modo que la decoloración de las cerámicas de óxido de circonio se elimina casi por completo.

 

 

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