Optimisation du processus de cuisson pour la fabrication de céramiques sanitaires et architecturales telles que des carrelages de sol et muraux ou des tuiles.

Pour les céramiques sanitaires et architecturales, des masses céramiques de base sont produites traditionnellement à partir de matières premières d’origine naturelle. Les composants individuels sont réunis dans une procédure particulière, préparés et homogénéisés. Pour finir, les masses de base sont mises en forme par diverses procédures de coulée ou d’extrusion. Le choix de la procédure de fabrication dépend en premier lieu de la complexité et du nombre de pièces de l’élément à produire. Même si les produits se distinguent fortement sous de nombreux aspects, le processus de fabrication est toutefois comparable.

Les propriétés spéciales des matériaux de base respectifs permettent, outre les produits traditionnels, la production de différents produits sous une variété de formes innovantes et globales sans précédent. Dans le même temps, toutefois, la variété croissante de formes et la complexité de la céramique posent un défi en termes d'ingénierie de production.

Le défi posé à l’industrie : Des économies d’énergie et une répartition homogène de la chaleur dans des fours industriels périodiques et continus.

La cuisson de la céramique crue est une des étapes de production décisives. Les crus mis en forme et asséchés sont cuits à des températures allant jusqu’à 1300°C. Ces fortes températures lors du processus de cuisson assurent le niveau correspondant de solidité et la longue durée de vie des céramiques sanitaires et architecturales telles que les carrelages muraux, les carrelages de sol ou les tuiles.

La cuisson est réalisée dans des fours périodiques ou continus. Dans ce cas, un contrôle précis de la température revêt une grande importance, car les propriétés spécifiques des matériaux céramiques sont déterminées par cette étape du processus.

Le défi est de maintenir le profil de cuisson homogène dans l’ensemble du four afin d’atteindre une structure homogène.

En plus de la répartition homogène de la chaleur dans le four, la production devrait également être rendue durable en efficacité énergétique et l'évaluation du cycle de vie améliorée. Cela peut très probablement être fait en optimisant le processus de cuisson, car il consomme le plus d'énergie dans l'ensemble du processus de fabrication.

La solution pour l’industrie : Les anneaux de mesure de la température PTCR.

Pour que le processus de cuisson soit durable et économique en énergie, en tant que spécialiste reconnu de la technologie à haute température et des anneaux de contrôle de la température de processus PTCR, nous proposons un moyen économique et simple d'effectuer un contrôle et une optimisation détaillés. Les principales applications sont :

  • le contrôle et l’optimisation des processus
  • la recherche d’erreurs et le traitement des problèmes
  • l’accroissement de la performance du four
  • l'augmentation de la qualité du produit
  • la réduction des dépenses en assurance qualité
  • une assurance continue de la qualité
  • des économies d’énergie durables

Si la température du four est saisie par des éléments thermiques localement appliqués, il ne manque ici ni la certitude de l’homogénéité du champ de température, ni la reproductibilité des passages individuels au four. Les éléments thermiques captent la température sur une seule position et ne donnent aucune information concernant la température au niveau du positionnement de la pièce d’usinage, ce qui est décisif en définitive. Celle-ci est fortement influencée par les énergies thermiques consignées et ne peut pas être saisie par un élément thermique. L'apport de chaleur peut en outre varier pour divers assemblages ou différents passages au four à la même température nominale au four.

Le PTCR fut mis au point dans le but de pouvoir prendre en compte ces conditions marginales répertoriées lors de la mesure de la température ou respectivement de l’apport de la chaleur. Au total, sept différents types d’anneau sont disponibles pour des gammes de températures de 560°C à 1750°C.

 

Type d'anneau*

Plage de température (de - à)

ZTH

560°C

660°C

UTH

660°C

900°C

ETH

850°C

1100°C

LTH

970°C

1250°C

STH

1130°C

1400°C

MTH

1340°C

1520°C

HTH

1450°C

1750°C

* Tous les types d'anneaux sont également disponibles en alternative dans la variante plus fine L - p.ex. ETL 3,5 mm au lieu de 7 mm de haut.

 

La température maximale de votre processus de cuisson/de frittage devrait se situer à environ la moitié de la plage de température que l'anneau couvre. Dans les gammes moyennes de températures, les anneaux réagissent fortement plus sensiblement que sur les gammes externes de chaleur. Si la température maximale du processus se trouve dans la zone limite de deux anneaux, le choix se fera en fonction des conditions du processus telles que la durée de maintien et l’environnement, car les deux facteurs influencent également de manière importante sur le retrait de l’anneau. Nous vous conseillons de nous contacter.

Le résultat : Un processus de cuisson/frittage optimisé sur la durée et économique en énergie.

Avec le PTCR, les processus de cuisson et de frittage sont optimisés de manière durable. Des variations du champ de températures du four peuvent être localisées de manière ciblée et être optimisées. Par cette mesure, il est possible d’abaisser de manière durable aussi bien les dépenses énergétiques que les coûts d’exploitation qui y sont associés.

Grâce à un contrôle en précision du processus, les rejets de production sont minimisés et les standards de qualité sont accrus. La conduite améliorée du processus permet la réduction des dépenses au niveau de l’assurance qualité. La reproductibilité des divers passages au four peut être vérifiée sans grandes dépenses par une documentation continue de l’homogénéité du champ de températures par PTCR.

 

Fiche technique

Manuel

Fiche technique

Fiche technique

Ce site stocke les cookies. plus d'informations