Optimización del proceso de combustión para la fabricación de cerámicas para sanitarios y la construcción, como baldosas de pared y piso o tejas.

Para las cerámicas para sanitarios y la construcción, las masas básicas cerámicas se hacen tradicionalmente a partir de materias primas naturales. Los componentes individuales son combinados, procesados y homogeneizados en procedimientos especiales. Posteriormente, se da forma a las masas básicas en varios procesos de fundición o prensado. La elección del proceso de fabricación depende principalmente de la complejidad y la cantidad de piezas a producir. Aunque los productos difieran mucho en muchos aspectos, el proceso de fabricación es comparable.

Las propiedades especiales de las respectivas masas básicas permiten, además de los productos tradicionales, la fabricación de diferentes productos en una variedad de formas amplia e innovadora sin precedentes. Al mismo tiempo, sin embargo, la creciente variedad de formas y la complejidad de las cerámicas representan un desafío para la ingeniería de producción.

El desafío para la industria: Ahorro de energía y distribución de calor homogénea en hornos industriales periódicos y continuos.

Uno de los pasos cruciales de fabricación es la cocción de las piezas no sinterizadas. Las piezas no sinterizadas moldeadas y secas se cuecen a temperaturas de hasta 1300°C. Estas altas temperaturas durante el proceso de cocción aseguran el grado de dureza adecuado y la longevidad de las cerámicas para sanitarios y la construcción, como baldosas de pared y piso o tejas.

La cocción se realiza en hornos periódicos o continuos. En este caso, un control exacto de la temperatura es de gran importancia, ya que las propiedades específicas de los materiales cerámicos se determinan en este paso del proceso.

El desafío es mantener el perfil de cocción homogéneo en todo el horno para lograr una estructura homogénea.

Además de la distribución homogénea del calor en el horno, la producción también debe ser eficiente en el uso de la energía y mejorar el balance ecológico. Esto se puede hacer lo antes posible mediante la optimización del proceso de cocción, ya que este tiene el mayor uso de energía en todo el proceso de fabricación.

La solución para la industria: Anillos de Control de la Temperatura de Proceso PTCR.

Para hacer que el proceso de cocción sea sostenible y energéticamente eficiente, suministramos, como especialistas consolidados para tecnología de altas temperaturas con anillos de control de la temperatura de proceso PTCR, una posibilidad rentable y simple para el control y la optimización detallados. Las principales aplicaciones son:

  • Control de procesos y optimización
  • Localización de averías y solución de problemas
  • Aumento del rendimiento del horno
  • Incremento en la calidad del producto
  • Reducción del esfuerzo de control de calidad
  • Asegurar continuamente la calidad
  • Ahorro de energía sostenible

Si la temperatura del horno se registra mediante termopares montados localmente, falta la seguridad sobre la homogeneidad del campo de temperatura y sobre la reproducibilidad de pasos individuales del horno. Los termopares detectan la temperatura en una sola posición y no proporcionan información sobre la temperatura en la posición de la pieza de trabajo, lo que es fundamental. Esta está influenciada significativamente por la energía térmica registrada y no puede ser detectada por un termopar. Además, el aporte calorífico a la misma temperatura nominal del horno diferirá para diferentes configuraciones o diferentes funcionamientos del horno.

Para poder tener en cuenta estas condiciones límite enumeradas al medir la temperatura o el aporte calorífico, se desarrolló el PTCR. Un total de siete tipos de anillos diferentes están disponibles para el rango de temperaturas de 560°C a 1750°C.

 

Tipo de anillo*

Rango de temperaturas (desde - hasta)

ZTH

560°C

660°C

UTH

660°C

900°C

ETH

850°C

1100°C

LTH

970°C

1250°C

STH

1130°C

1400°C

MTH

1340°C

1520°C

HTH

1450°C

1750°C

*Todos los tipos de anillo también están disponibles en la variante L más delgada, p. ej., ETL 3.5mm en lugar de 7mm de altura.

 

La temperatura máxima de su proceso de cocción/sinterización debe estar aproximadamente en el centro del rango de temperatura cubierto por el tipo de anillo. En el rango de temperatura central, los anillos reaccionan mucho más sensiblemente que en el rango de temperatura exterior. Si la temperatura máxima del proceso se encuentra en el límite de dos tipos de anillos, la selección se hace considerando las condiciones del proceso como, p. ej., el tiempo de retención y la atmósfera, ya que ambos factores también influyen fuertemente en la contracción del anillo. Aquí le recomendamos contactarnos.

El resultado: Un proceso de cocción/sinterización optimizado de forma sostenible y energéticamente eficiente.

PTCR permite optimizar de forma sostenible los procesos de cocción y sinterización. Las desviaciones en el campo de temperatura del horno se pueden localizar y optimizar. Con esta medida pueden reducirse de manera sostenible tanto el consumo de energía como los costes operativos asociados.

Gracias al control preciso del proceso, se puede minimizar el exceso de producción y aumentar el estándar de calidad. La mejora en la gestión de procesos permite reducir el esfuerzo para garantizar la calidad. Con una documentación continua de la homogeneidad del campo de temperatura mediante PTCR, se puede verificar sin mucho esfuerzo la reproducibilidad de los pasos individuales del horno.

 

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